现象三：活性污泥沉降速度太慢 。
其原因及解决对策如下：
① 污泥中毒 。检查活性污泥的耗氧速率SOUR及硝化速率NR是否降低 。如果降低了太多，则确认污泥中毒 ，应寻找污水中毒物来源，强化上游污染源管理 。
② 污泥膨胀 。
现象四：二沉出水混浊并携带针状絮体 。
其原因及解决对策如下：
① 二沉出水混浊系由于活性污泥中硝化细菌比例太高所致，可适当提高BOD5/TKN值，但以不影响硝化效果为宜 。
② 由于生物硝化系低负荷或超低负荷工艺，活性污泥沉降速度太快，不能有效地捕集一些游离细小絮体，因此出水中携带针絮是不可避免的 。控制针絮的有效措施是增大排泥，降低SRT，但这势必影响硝化效果，使出水NH3-N超标 。实际运行中，应首先权衡解决针絮问题重要还是保持高效硝化重要，再采取运行控制措施 。
6）分析测量与记录
除传统活性污泥工艺的检测项目以外，生物硝化系统还应增加以下项目：
① TKN：包括进水和出水的TKN值 。应做混合样，每天至少1次 。
② NO-3-N：主要测二沉池出水的NO-3-N，应做混合样，每天至少1次 。
③pH：每天数次测定混合液出流pH，并根据工艺控制需要随时检测 。
④碱度：包括入流污水的总碱度和二沉出水的总碱度，做混合样，每天至少1次 。
⑤NR：定期测混合液的硝化速率NR 。每周1次，或根据工艺调控需要，随时测量 。
五、实际操作中导致硝化系统失调的案例
1、有机物导致的氨氮超标
笔者运营过CN比小于3的高氨氮污水，因脱氮工艺要求CN比在4~6，所以需要投加碳源来提高反硝化的完全性 。当时投加的碳源是甲醇，因为某些原因甲醇储罐出口阀门脱落，大量甲醇进入A池，导致曝气池泡沫很多，出水COD，氨氮飙升，系统崩溃 。
分析：大量碳源进入A池，反硝化利用不了，进入曝气池，因为底物充足，异养菌有氧代谢，大量消耗氧气和微量元素，因为硝化细菌是自养菌，代谢能力差，氧气被争夺，形成不了优势菌种，所以硝化反应受限制，氨氮升高 。
解决办法：
1、立即停止进水进行悶爆、内外回流连续开启
2、停止压泥保证污泥浓度
3、如果有机物已经引起非丝状菌膨胀可以投加PAC来增加污泥絮性、投加消泡剂来消除冲击泡沫
2、内回流导致的氨氮超标
笔者目前遇到的内回流导致的氨氮超标有两方面原因:内回流泵有电气故障（现场跳停扔有运行信号）、机械故障（叶轮脱落）和人为原因（内回流泵未试正反转，现场为反转状态） 。
分析：内回流导致的氨氮超标也可以归到有机物冲击中，因为没有硝化液的回流，导致A池中只有少量外回流携带的硝态氮，总体成厌氧环境，碳源只会水解酸化而不会完全代谢成二氧化碳逸出 。所以大量有机物进入曝气池，导致了氨氮的升高 。
解决办法：
内回流的问题很好发现，可以通过数据及趋势来判断是否是内回流导致的问题：初期O池出口硝态氮升高，A池硝态氮降低直至0，PH降低等，所以解决办法分三种情况：
1、及时发现问题，检修内回流泵就可以了
2、内回流已经导致氨氮升高，检修内回流泵，停止或者减少进水进行悶爆
3、硝化系统已经崩溃，停止进水悶爆，如果有条件、情况比较紧迫可以投加相似脱氮系统的生化污泥，加快系统恢复 。
3、PH过低导致的氨氮超标
笔者目前遇到的PH过低导致的氨氮超标有三种情况：
1，内回流太大或者内回流处曝气开太大，导致携带大量的氧进入A池，破坏缺氧环境，反硝化细菌有氧代谢，部分有机物被有氧代谢掉，严重影响了反硝化的完整性，因为反硝化可以补偿硝化反应代谢掉碱度的一半，所以因为缺氧环境的破坏导致碱度产生减少，PH降低，低于硝化细菌适宜的PH之后 硝化反应受抑制，氨氮升高 。这种情况可能有些同行会遇到，但是从来没从这方面找原因 。
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