由于主轴是带通孔的零件,作为定位基准的中心孔,因钻出通孔而消失 。为了在通孔加工之后还能使用中心孔作为定位基准,常采用带有中心孔的锥堵或锥套心轴,当主轴孔的锥度较小时(如车床主轴锥孔,锥度为MorseNo.6)，可使用锥堵，;当主轴孔的锥度较大(如铣床主轴)或为圆柱孔时,则用锥套心轴 。
采用锥堵应注意以下几点:锥堵应具有较高的精度,其中心孔既是锥堵本身制造的定位基准,又是磨削主轴的精基准,因而必须保证锥堵的锥面与中心孔有较高的同轴度 。另外,在使用锥堵时,应尽量减少锥堵装夹次数 。这是因为工件锥孔与锥堵的锥角不可能完全一样,重新装夹势必引起安装误差,故中、小批生产时,锥堵安装后一般不中途更换 。
综上所述,空心主轴零件定位基准的使用与转换,大致采用这样的方式:开始时以外圆作粗基准铣端面钻中心孔,为粗车外圆准备好定位基准 。粗车外圆又为深孔加工准备好定位基准,钻深孔时采用一夹(夹一头外圆)一托(托一头外圆)的装夹方式 。之后即加工好前后锥孔,以便安装锥堵,为半精加工和精加工外圆准备好定位基准 。终磨锥孔之前,必须磨好轴颈表面,以便用支承轴颈定位来磨锥孔,从而保证锥孔的精度 。
3)工序顺序的安排
安排主轴加工工序的顺序时应注意以下几点:
（1)基准先行 。在安排机械加工工艺时,总是先加工好定位基准面,即基准先行 。主轴加工也总是首先安排铣端面钻中心孔,以便为后续工序准备好定位基准 。
（2)深孔加工的安排 。为了使中心孔能够在多道工序中使用,希望深孔加工安排在最后 。但是,深孔加工属粗加工,余量大,发热多,变形也大,会使得加工精度难以保持,故不能放到最后 。一般深孔加工安排在外圆粗车之后,以便有一个较为精确的轴颈作定位基准用来搭中心架,这样加工出的孔容易保证主轴壁厚均匀 。
（3)先外后内与先大后小 。先加工外圆,再以外圆定位加工内孔 。如上述主轴锥孔安排在轴颈精磨之后再进行精磨;加工阶梯外圆时,先加工直径较大的,后加工直径较小的,这样可避免过早地削弱工件的刚度 。加工阶梯深孔时,先加工直径较大的,后加工直径较小的,这样便于使用刚度较大的孔加工工具 。
（4)次要表面加工的安排 。主轴上的花键、键槽、螺纹等次要表面加工,通常均安排在外圆精车或粗磨之后、精磨外圆之前进行 。如果精车前就铣出键槽,精车时因断续切削而易产生振动,既影响加工质量,又容易损坏刀具,也难控制键槽的深度 。这些加工也不能放到主要表面精磨之后,否则会破坏主要表面已获得的精度 。
4)主要工序加工方法
（1)外圆表面的加工 。外圆表面粗加工和半精加工应用车削的方法 。成批生产时采用转塔车床、数控车床;大批量生产时,采用多刀半自动车床、液压仿形半自动车床等 。
外圆表面的精加工应用磨削方法,放在热处理工序后进行,用来纠正在热处理中产生的变形,最后达到所需的精度和表面粗糙度 。当生产批量较大时,常采用组合磨削、成形砂轮磨削及无心磨削等高效磨削方法 。
（2)精磨锥孔 。主轴锥孔对主轴支承轴颈的径向圆跳动,是一项重要的精度指标,因此锥孔加工是关键工序 。主轴锥孔磨削通常均采用专用夹具 。
夹具由底座、支架及浮动夹头三部分组成 。支架固定在底座上,支承前后各有一个V形块,其上镶有硬质合金(提高耐磨性),工件放在V形块上,工件中心与磨头中心必须等高,否则会出现双曲线误差,影响其接触精度 。后端的浮动夹头锥柄装在磨床主轴锥孔内,工件尾部插入弹性套内,用弹簧将夹头外壳连同主轴向左拉,通过钢球压向带有硬质合金的锥柄端面,限制工件轴向窜动 。这种磨削方式,可使主轴锥孔磨削精度不受内圆磨床头架主轴回转误差的影响 。
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