用于加工较长、偏心距较小的工件
采用专用夹具加工 。
长度较短，批量较大的工件
1. 多刀半自动车削和仿形车削
轴类零件批量较大时,多采用多刀切削和仿形加工 。图为多刀切削和仿形加工 。
多刀切削是指用两把或两把以上刀具同时加工工件上的几个表面 。多刀切削可以把几个工步合并起来,使机动时间重叠 。要指出的是,这种加工方法调整刀具时间较多,且切削力较大,要求机床的刚性及功率要大 。
多刀切削
仿形加工
仿形加工是指按照预制的仿形靠模顺序将工件外形加工出来的方法 。它有机械靠模仿形和液压随动靠模仿形两种 。
液压仿形加工可在液压半自动车床上进行,也能在卧式车床上采用液压仿形刀架来实现 。液压仿形加工不仅能大大减少零件加工的辅助时间,而且产品质量稳定,调整方便,减轻了工人的劳动强度,因此已成为提高轴类零件外圆车削生产率的重要方法 。
2.高速磨削、强力磨削和砂带磨削
1)高速磨削
砂轮线速度高于60～80m/s的磨削,称为高速磨削 。高速磨削有以下特点:
(1)提高了生产率 。砂轮速度提高后,单位时间进入磨削的磨粒数成比例增加,如果还保持每颗磨粒切屑厚度与普通磨削相同,则进给量可以成比例加大,磨削时间相应缩短 。
(2)提高砂轮耐用度 。砂轮速度提高后,若进给量仍与普通磨削相同,则每颗磨粒切去的切屑厚度减小,每颗磨粒承受的切削负荷也就小了 。磨粒切削能力相对提高,每次修整砂轮后可以磨去更多的金属 。
(3)减小表面粗糙度值 。因为每颗磨粒切削厚度变小,表面切痕深度浅,表面粗糙度值小,作用在工件上的法向磨削力也相应减小,所以又可提高加工精度 。
但高速磨削对砂轮、机床均有一些特殊要求,应予充分注意 。
(1)必须提高砂轮的强度,以免砂轮因离心力而破裂,按切削速度规范选用砂轮 。
(2)砂轮主轴的轴承间隙要适当加大,冷态间隙为0.04～0.05mm,热态间隙为0.03mm左右 。
(3)砂轮防护罩应加厚,开口角度减少,以确保安全 。
(4)改善切削液供给方式 。高速磨削区温度极高,而砂轮周围因高速回转形成一股强大气流,切削液不易进入磨削区,须采用特殊喷嘴且增加切削液流量和压力 。
2)强力磨削
强力磨削采用较高的砂轮速度,较大的磨削深度,一次切深可达6mm以上 。进给量较小,直接从毛坯上磨出加工表面 。它可“以磨代车”、“以磨代铣”,而且效率比车削、铣削高 。强力磨削力及磨削热比高速磨削显著增加,因此除提高电动机功率外,还要加强砂轮防护罩的强度和加大切削液的供应量,而且还需合理选择砂轮和加强机床刚度等措施,以免发生危险 。
3)砂带磨削
砂带磨削是用涂满砂料的环形带状布(即砂带)作为切削工具的一种加工方法 。它是多刀多刃连续切削,因而砂带磨床加工效率超过车、铣、刨等通用机床加工效率,几乎领先于所有金属切削机床 。砂带磨削时,砂带和工件是弹性接触,砂带不能修整,故其加工精度要低于砂轮磨削 。图4-15为砂带磨削的三种方式 。
End
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